车辆生命周期的每个阶段都运行着不同的软件。开发团队使用仿真平台;测试团队使用数据记录仪和验证套件;制造团队在各自的专用系统上进行生产线末端测试;售后服务团队则使用另一套诊断工具。每个团队都会根据自身特定领域的需求,选择合适的工具。
问题在于各个阶段之间以及跨阶段发生的情况,而不是阶段内部的情况。不妨将传统的车辆生命周期视为一场接力赛:开发阶段将工作交接给测试阶段,测试阶段交接给生产阶段,生产阶段再交接给服务阶段。在每次交接时,相关知识都必须重新整理或重建。往往情况比这更糟:各个阶段所使用的工具之间根本不会共享任何知识或经验。这会产生三项成本,且随着每次交接而不断加剧:
- 系统维护的开销会成倍增加,因为链条中每增加一个工具,就意味着需要额外为该系统办理许可、进行集成、打补丁并提供支持。
- 培训成本不断增加,因为新员工和跨职能团队在参与的每个阶段都必须学习不同的工具。
- 最重要的是,知识的连续性被打破了。工程师在开发某项功能时所处的背景,无法完整地传递给六个月后在实际环境中排查该问题的人员。
这一切都不是任何单个团队的失误。这是将设计、开发、测试、生产和支持视为五个独立的工作流程,而非一个连续过程所带来的结构性成本。对于原始设备制造商(OEM)而言,这种成本体现在每个阶段都增加了额外的时间:开发速度变慢、测试速度变慢、故障排查速度变慢——此外还有工作重复,以及机构知识在团队之间交接时流失。
此前是什么原因导致统一难以实现
在软件发展史的大部分时间里,将这些工具统一起来并不现实。软件都是针对特定目的而开发的。测试工具旨在验证系统在定义好的条件下是否按预期运行,而诊断工具则用于在出现故障时定位故障的根本原因。要让其中一种工具承担另一种工具的职责,就意味着需要重写大量代码。如果工程师想移动一个按钮或更改一个工作流,这就需要经历一个完整的开发周期。
AI 这一局面正开始发生改变,因为在这些阶段中,基于代理的AI 解决方案越来越共享同一基础。测试工具底层的大型语言模型(LLM),从根本上说,与现场诊断工具底层的模型并无二致。无论是发布前分析验证测试用例,还是售后排查客户问题,进行推理的AI 都是同一个。唯一变化的是周围的上下文。
与其为每个领域构建独立的系统,组织不妨将同一套基础智能扩展至开发、测试和服务环节,从而适应各团队的具体情况,而无需每次都从零开始。这就是Sonatus Fastlane™ Platform, 这一闭环AI 平台,能够将车辆数据和知识从生命周期的一个阶段传递到下一个阶段。这与行业以往的起点有着实质性的不同,尽管大多数组织目前仍处于付诸实践的初期阶段。
最难的工作在于组织方面
整个行业已显现出这一趋势的早期迹象,即使目前一些组织可能仅实施了其中一两项措施:
- 将现场故障更直接地纳入空中更新周期,利用车载AI 等技术,例如Sonatus Fastlane™ Edge ,有助于实现从问题发现到修复方案部署的闭环管理。
- 将服务台的知识反馈到下一车型年的设计和测试标准中,而像 Fastlane™ Insight 此类工具便能将诊断结果转化为工程团队可付诸行动的洞察
- 利用生产车间的异常数据,对不同供应商的零部件质量进行比较。
- 探讨开发阶段的验证数据能否随车辆一同传输,以加快车辆投入运营首日的故障诊断速度,并借助AI 提供的车辆上下文信息支持,该信息来自Sonatus Fastlane™ Collector提供的xml-ph-0000@deepl.internal辅助车辆上下文信息。
目前这些问题在任何地方都尚未得到彻底解决,但这预示着,一旦工具不再在每次交接时重置,该行业将朝着哪个方向发展。
这也不仅仅是更换软件的问题。在生命周期的各个阶段实现工具统一,通常意味着要将多年来独立运作的各个团队在所有权、预算和流程方面统一起来。这既是一个技术挑战,也是一个变更管理方面的挑战。那些将此单纯视为工具选择问题的组织,很可能会发现,真正困难的工作其实在于组织层面。
制定统一战略
根据我的经验,此类组织转型通常遵循以下几个核心原则:
- 将统一作为全公司范围的战略。数据、知识以及AI 的统一必须是领导层下达的指令,而非由单个团队负责的项目。
- 在流程的每个阶段指定推动者。该工作需要在开发、测试、制造和服务等各个环节都配备推动者。
- 确定哪些内容应属于共享上下文。并非 所有数据、知识或成果都需要在各个阶段之间传递,但正确的信号必须传递。
- 首先针对一两个用例实施AI 解决方案。这些用例 应特别利用整个生命周期中的双向知识流动,而不是一次性全面部署。
- 将早期的实现视为起点。 从中吸取经验 ,不断迭代和扩展。
为什么此事刻不容缓
应对这些工具的压力与日俱增。随着车辆日益向软件定义化转型,迭代速度不断加快,孤岛式工具带来的成本也在不断攀升。每增加一个特定阶段的专用工具,就意味着机构知识被困在另一个环节,需要维护的集成点又增加一个,从发现问题到实施修复之间也会产生新的延迟。
要弥合这一差距,关键在于在每个阶段都使用相同的工具——或者至少是相同的底层智能。那些能够将设计、开发、测试、生产和支持视为一个连续的系统,而非五个独立职能的企业,将获得结构性的竞争优势:
- 由于前一阶段的洞察能更快地传递到下一阶段,因此能更早地发现问题。
- 由于数据和上下文得以沿用,因此可以减少所需的实体测试车辆数量以及重复的验证工作。
- 缩短现实世界信号与已实现解决方案之间的距离。
维持部门壁垒的技术借口已基本不复存在。剩下的只是领导层的选择:是继续优化车辆生命周期的每个阶段,还是开始将整个生命周期视为一个在统一工具链上运行的互联系统。在这个行业中,从设计到量产(SOP)的时间以及问题解决的速度正逐渐成为真正的竞争差异化因素,因此这一选择很快将不再是可有可无的。那些率先做出这一选择的企业,将设定其他企业不得不跟随的节奏。
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